壓力傳感器全自動凸焊工作站是蘇州安嘉根據 客戶要求研制的全流程自動化焊接工作站，設備通過一機雙頭焊接技術、四軸機器人自動上下料、視覺精密檢測、超高靈敏度氨檢漏、全流程數據追溯等多項先進技術的集成應用，實現了高效、精準、可追溯的自動化生產過程，完美解決了客戶原有生產模式中的效率瓶頸、精度不足與品控難題。

一、客戶背景

WYZK 作為國內紅外熱成像與傳感技術領域的頭部企業之一，熱成像產品國內出貨金額位居行業前列，業務覆蓋全球 100 多個國家和地區，同時也是國家高新技術企業。公司深耕 MEMS、光電器件與傳感技術，構建了多維感知能力，產品廣泛應用于工業控制、安防監控、消費電子等多個領域，在行業內具備領先的技術與市場地位。

隨著業務規模的快速擴張，WYZK 核心傳感產品的封裝焊接工序原有生產模式已無法匹配當前的產能與品控需求，因此啟動了自動化生產設備的升級合作，選擇與蘇州安嘉攜手打造壓力傳感器全自動凸焊工作站。

二、原有生產痛點

WYZK 原有焊接組裝工序主要面臨以下五大痛點，嚴重制約了產能提升與品質保障：

1. 焊接工序效率瓶頸：原有焊接設備為單頭配置，針對產品的兩類不同焊縫，需要頻繁停機更換電極，嚴重拖慢生產節拍，拉低整體產能。

2. 精密組裝精度不足：膜片、擋圈這類微小精密零件的組裝、上下料依賴人工操作，不僅操作效率低下，還難以保證微小零件的安裝精度，容易引發產品不良。

3. 檢測環節產能浪費：原有氨檢環節無法精準定位單臺不良品，一旦發現疑似不良品，需要將同批次 4 件產品全部暫判不合格后再人工篩選，既浪費了有效產能，又增加了人工篩選的成本。

4. 生產過程追溯缺失：原有生產模式缺乏關鍵參數的監控與記錄，焊接的電流、壓力、時間等核心工藝參數無法存儲追溯，出現質量問題后難以快速排查原因，品控管理難度大。

5. 品控穩定性不足：原有設備的生產穩定性不足，無法滿足客戶對≥99% 的一次生產合格率、≤0.1% 的產品損壞率的嚴苛要求，同時設備故障停機率較高，影響產能的穩定輸出。

三、設備配置與技術方案

針對 WYZK 的實際生產需求與痛點，蘇州安嘉為其量身定制了壓力傳感器全自動凸焊工作站整體解決方案，核心設備配置與技術方案如下：

四、核心設備配置

• 一機雙頭焊接系統：采用創新的雙頭焊接設計，無需更換電極即可滿足兩類不同焊縫的焊接需求，焊接參數精準可控，壓力精度≤±2%

• 四軸機器人上下料系統：配套高精度四軸機器人，實現膜片、擋圈的自動抓取與安裝，完全替代人工操作

• 機器視覺檢測系統：集成高分辨率視覺檢測模塊，可自動識別零件正反面、安裝偏移，保證微米級組裝精度

• 島津 MSE2400 氨質譜檢漏儀：搭載國際領先的高精度檢漏設備，支持 4 件產品同步檢測，高靈敏度模式下檢出靈敏度可達 10^-13Pa?m³/s

• 全流程數據追溯系統：實時監控并存儲焊接時間、電流、壓力等全參數，可存儲≥20 組焊接規范參數，具備參數超限自動報警功能

• 鋁合金快換工裝系統：配套標準化快換工裝，支持多產品快速換型生產

五、技術方案亮點

1. 柔性化設計：設備具備全工位柔性調整能力，可適配兩種不同產品的生產，滿足多品種生產需求

2. 防靜電與潔凈生產：整機滿足防靜電、安全防護、潔凈生產的高端電子制造場景要求

3. 一體化交鑰匙工程：從方案設計、設備制造、安裝調試到技術培訓、售后保障的全流程服務

六、核心技術優勢

1、≥99% 生產一次合格率，不良品損耗降低 80%

通過高精度焊接夾具，保證產品上下表面平行度≤0.02mm，配合精準的焊接參數閉環控制，將生產一次合格率提升至 99% 以上，同時將產品損壞率控制在 0.1% 以內。相比傳統人工生產模式，核心精密物料的不良損耗降低 80% 以上，大幅節約了高價值物料的生產成本。

2、雙頭免換電極，單工序生產效率提升 40%

采用一機雙頭的焊接設計，無需更換電極即可完成不同規格產品的焊接，徹底消除了換電極的停機等待時間；同時配套四軸機器人實現自動上下料、膜片與擋圈的自動組裝，替代人工操作，配合 4 件同步氨檢的設計，單工序整體生產效率提升 40%，有效提升了產能輸出。

3、10^-13Pa?m³/s 超高檢測靈敏度，漏檢率趨近于 0

搭載島津 MSE2400 高精度氨質譜檢漏儀，高靈敏度模式下檢出靈敏度可達 10^-13Pa?m³/s，相比傳統檢測設備，不良品漏檢率降低 99%；同時可精準定位單臺不良品，徹底解決原有整批 4 件全判廢的問題，單批次產能利用率提升 15%，避免了產能的無效浪費。

4、全流程數據可追溯，質量排查效率提升 60%

設備支持焊接時間、電流、壓力等全參數的實時監控與存儲，可存儲≥20 組焊接規范參數，同時具備參數超限自動報警功能，實現生產過程全數據可追溯。相比傳統無數據記錄的模式，質量問題排查效率提升 60%，品控與售后管理成本降低 30%。

5、柔性快換適配，產品換型效率提升 90%

設備具備全工位柔性調整能力，配套快換工裝，可快速適配不同規格產品的生產需求，產品換型時間從傳統的 2 小時縮短至 10 分鐘以內，換型效率提升 90%，完美匹配客戶多品種、小批量的柔性生產需求。

6、2 小時極速售后響應，設備稼動率提升至 98%

蘇州安嘉為 WYZK 提供 2 小時內的售后響應服務，承諾 24 小時內到場維修，同時配套 5 個工作日以上的技術培訓與 10 天現場陪產，將設備故障停機時間壓縮至極低水平，設備綜合稼動率提升至 98% 以上，保障客戶產能的長期穩定輸出。

七、項目成果與客戶價值

壓力傳感器全自動凸焊工作站自投入運行以來，各項性能指標均達到或超過設計要求，為 WYZK 帶來了顯著的經濟效益與管理價值：

1. 品質大幅提升：生產一次合格率從原有不足 95% 提升至 99% 以上，產品損壞率控制在 0.1% 以內，產品一致性與可靠性顯著增強

2. 產能顯著增長：單工序生產效率提升 40%，設備綜合稼動率達到 98%，有效支撐了 WYZK 業務規模的快速擴張

3. 成本有效降低：核心物料不良損耗降低 80%，品控管理成本降低 30%，質量問題排查效率提升 60%，整體制造成本顯著下降

4. 管理水平升級：實現了生產過程全數據可追溯，建立了完善的質量管理體系，為 WYZK 的數字化工廠建設奠定了堅實基礎

蘇州安嘉憑借在自動化焊接領域的深厚技術積累與豐富項目經驗，成功為 WYZK 打造了行業領先的壓力傳感器全自動凸焊工作站，助力客戶在激烈的市場競爭中保持技術領先優勢，實現了高質量發展。