活塞桿熱鉚焊接機(jī)是蘇州安嘉根據(jù)客戶要求研制的高精度自動化熱鉚接設(shè)備，設(shè)備通過自動化熱鉚、閉環(huán)控制、全參數(shù)監(jiān)控、快速換型等多項技術(shù)的應(yīng)用，實現(xiàn)了高效、精準(zhǔn)、可追溯的生產(chǎn)過程，提升了生產(chǎn)線的自動化水平和生產(chǎn)質(zhì)量。以下是當(dāng)時客戶找到我們的場景：

一、客戶背景及痛點

STBL 公司是一家全球性汽車零部件供應(yīng)商，為汽車行業(yè)提供氣彈簧、阻尼器等運動控制產(chǎn)品，主要客戶覆蓋全球各大汽車主機(jī)廠。現(xiàn)有一款熱成型活塞桿準(zhǔn)備量產(chǎn)，由于是工序復(fù)雜、客戶的技術(shù)要求相對較高，在前期生產(chǎn)時有以下問題：

1. 生產(chǎn)效率瓶頸：原有人工熱鉚接工序節(jié)拍緩慢，無法滿足每日近 5000 件的產(chǎn)能需求，同時人工操作需要大量操作人員，人力成本居高不下；

2. 柔性生產(chǎn)能力不足：原有設(shè)備換型耗時久，針對不同規(guī)格產(chǎn)品的切換需要長時間調(diào)試，無法適配多品種產(chǎn)品的快速生產(chǎn)切換，難以滿足小批量多批次的生產(chǎn)需求；

3. 精密品控能力缺失：原有工序無法對鉚接前后的鉚柱高度、產(chǎn)品同心度、鉚接拉力等關(guān)鍵參數(shù)進(jìn)行精準(zhǔn)管控，容易出現(xiàn)精度超標(biāo)的不良品，且無法有效攔截不良品，存在質(zhì)量風(fēng)險；

4. 生產(chǎn)追溯能力不足：原有生產(chǎn)過程缺乏關(guān)鍵參數(shù)的記錄，熱鉚的電流、壓力、位移等核心工藝參數(shù)無法存儲追溯，無法滿足汽車行業(yè)嚴(yán)苛的質(zhì)量追溯要求，出現(xiàn)質(zhì)量問題后難以快速排查原因；

5. 產(chǎn)能穩(wěn)定性不足：原有設(shè)備故障停機(jī)率較高，時間稼動率較低，無法滿足高穩(wěn)定的產(chǎn)能輸出要求，難以保障大規(guī)模量產(chǎn)的交付能力。

以上 5 點問題客戶非常苦惱，一直找不到解決的辦法。

二、客戶對設(shè)備要求高

STBL 公司前期生產(chǎn)遇到問題后，經(jīng)行業(yè)介紹找到蘇州安嘉協(xié)助開發(fā)解決，和我們的項目工程師討論，并提出定制如下要求的專用設(shè)備：

1. 設(shè)備需滿足高產(chǎn)能要求，單產(chǎn)品生產(chǎn)節(jié)拍≤15 秒，無換型情況下日產(chǎn)量達(dá)到 4896 件，同時每班僅需配置 1 名操作人員，降低人力成本；

2. 設(shè)備需具備快速換型能力，小規(guī)格切換（長度換型）耗時≤5 分鐘，大規(guī)格切換（直徑換型）耗時≤10 分鐘，換型操作可通過 HMI 簡單設(shè)置完成，換型部件具備防錯標(biāo)識，符合 SMED 快速換型標(biāo)準(zhǔn)；

3. 設(shè)備需滿足嚴(yán)苛的產(chǎn)品精度要求，鉚接后產(chǎn)品拉力≥15KN，同心度≤0.1mm，鉚柱高度控制在 2.05-2.35mm 范圍內(nèi)，同時實現(xiàn)鉚接前后的參數(shù)全檢測；

4. 設(shè)備需實現(xiàn)全流程的參數(shù)監(jiān)控，對熱鉚電流、鉚接位移、壓力等關(guān)鍵參數(shù)進(jìn)行實時監(jiān)控，所有監(jiān)控數(shù)據(jù)可存儲追溯，同時具備不良品聯(lián)鎖、報警功能，防止不良品流出；

5. 設(shè)備需達(dá)到 95% 以上的時間稼動率，保障產(chǎn)能的穩(wěn)定輸出，同時需符合歐盟機(jī)械安全標(biāo)準(zhǔn)、客戶的公司技術(shù)規(guī)范，滿足環(huán)保、人體工程學(xué)的相關(guān)要求。

根據(jù)客戶所提的要求，現(xiàn)有的設(shè)備根本無法實現(xiàn)，怎么辦？

三、根據(jù)客戶需求，研發(fā)活塞桿熱鉚焊接機(jī)

根據(jù)客戶所提各項要求，公司研發(fā)部、焊接工藝部、銷售部共同召開了新項目研發(fā)會議，一起探討工藝、結(jié)構(gòu)、饋電方式、檢測和控制方式，列出關(guān)鍵風(fēng)險點、并逐個做出了解決方案，確定了基本方向和技術(shù)細(xì)節(jié)如下：

1、工藝確認(rèn)：安嘉焊接工藝師以最快的速度做了打樣的簡易夾具，用我們現(xiàn)有的熱鉚焊機(jī)打樣測試，經(jīng)過雙方的測試，達(dá)到了 STBL 公司的技術(shù)要求，確定了熱鉚焊接參數(shù)，最終選型專用熱鉚焊接主機(jī)；

2、焊接方案：研發(fā)工程師和焊接工藝師一起溝通并根據(jù)客戶要求，確定了最終的活塞桿熱鉚焊接方案，由熱鉚焊接主機(jī)、自動上料機(jī)構(gòu)、工裝快換系統(tǒng)、閉環(huán)控制系統(tǒng)、參數(shù)檢測系統(tǒng)、上位機(jī)管理系統(tǒng)等機(jī)構(gòu)組成；

3、整站設(shè)備方案優(yōu)勢：

1）采用15 秒 / 件超快節(jié)拍設(shè)計，實現(xiàn)單產(chǎn)品生產(chǎn)節(jié)拍壓縮至≤15 秒，相比傳統(tǒng)人工熱鉚接工序，整體產(chǎn)能提升 30%；同時自動化操作僅需每班 1 名操作人員，人力成本降低 60%，大幅提升了生產(chǎn)效率，降低了人工成本；

2）通過SMED 快速換型系統(tǒng)，小規(guī)格切換（長度換型）耗時≤5 分鐘，大規(guī)格切換（直徑換型）耗時≤10 分鐘，換型操作可通過 HMI 快速完成設(shè)置，換型部件自帶防錯標(biāo)識避免操作失誤。相比傳統(tǒng)設(shè)備的小時級換型耗時，換型效率提升 85%，完美適配客戶多品種、小批量的柔性生產(chǎn)需求；

3）配置高精度閉環(huán)控制系統(tǒng)與全檢測系統(tǒng)，將產(chǎn)品同心度穩(wěn)定控制在≤0.1mm，鉚柱高度誤差控制在 0.15mm 以內(nèi)，鉚接拉力穩(wěn)定≥15KN，產(chǎn)品一次合格率提升至 99.9%，不良率降低 90%，完全滿足汽車行業(yè)的嚴(yán)苛質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)；

4）配置全流程數(shù)據(jù)追溯系統(tǒng)，實現(xiàn)熱鉚電流、位移、壓力，以及鉚接前后鉚柱高度的全參數(shù)實時監(jiān)控與存儲，所有生產(chǎn)數(shù)據(jù)可隨時追溯讀取，同時配備不良品聯(lián)鎖報警功能，避免不良品流出。相比傳統(tǒng)無數(shù)據(jù)記錄的生產(chǎn)模式，質(zhì)量問題排查效率提升 70%，完美滿足汽車行業(yè)的質(zhì)量追溯管理要求；

5）設(shè)備的時間稼動率可達(dá) 95% 以上，大幅壓縮了故障停機(jī)時間，相比傳統(tǒng)設(shè)備的低稼動率，產(chǎn)能穩(wěn)定性提升 20%，保障客戶的產(chǎn)能輸出長期穩(wěn)定；同時設(shè)備完全符合歐盟機(jī)械安全標(biāo)準(zhǔn)，滿足環(huán)保、人體工程學(xué)的要求，保障生產(chǎn)安全與環(huán)境友好。

4、交貨期：60 個工作日。

安嘉把上述技術(shù)方案、細(xì)節(jié)和 STBL 公司詳細(xì)討論，最終雙方達(dá)成一致后簽訂了《技術(shù)協(xié)議》，作為設(shè)備研發(fā)設(shè)計、制造、驗收的標(biāo)準(zhǔn)，并與客戶簽訂了設(shè)備訂貨合同。

四、快速設(shè)計、按時交貨、專業(yè)的售后，得到客戶的好評！

在確定設(shè)備技術(shù)協(xié)議、簽訂合同后，安嘉的項目經(jīng)理第一時間開生產(chǎn)項目啟動會，確定了機(jī)械設(shè)計、電氣設(shè)計、機(jī)械加工、外購件、裝配、聯(lián)調(diào)時間節(jié)點和客戶來廠預(yù)驗收、整改、總檢和交貨時間，并通過 ERP 系統(tǒng)有序的排發(fā)各部門工單、督促跟進(jìn)各部門的工作進(jìn)程。

時間過的很快，50 個工作日很快就過去，STBL 公司定制活塞桿熱鉚焊接機(jī)經(jīng)過老化試驗完工了，經(jīng)過我們專業(yè)的售后工程師在客戶現(xiàn)場一周的安裝調(diào)試和技術(shù)、操作、維護(hù)培訓(xùn)，設(shè)備已正常投入生產(chǎn)并全部達(dá)到了客戶的驗收標(biāo)準(zhǔn)。

STBL 公司對該活塞桿熱鉚焊接機(jī)實際生產(chǎn)和焊接效果非常滿意，幫他們解決了焊接效率問題、改善了產(chǎn)品品質(zhì)、節(jié)省了人工成本并促進(jìn)了智能化工廠的實施，給予我們安嘉極大的認(rèn)可和好評！

五、滿足您的定制要求是安嘉的成長使命！

客戶是我們的導(dǎo)師，您需要焊接什么材質(zhì)的產(chǎn)品？需要什么焊接工藝？什么焊接要求？需要全自動的、半自動的、還是流水線？請盡管提出來，安嘉都可以為您 "研發(fā)定制"。